คุณภาพ กล่องเกียร์ & เกียร์ทด โรงงาน

ไมโครมิเตอร์เป็นเครื่องมือวัดความแม่นยำที่ใช้กันอย่างแพร่หลาย ด้วยความแม่นยำในการผลิต สามารถแบ่งออกเป็นสองเกรด: เกรด 0 และเกรด 1 โดยเกรด 0 ให้ความแม่นยำสูงกว่า และเกรด 1 มีความแม่นยำน้อยกว่าเล็กน้อย ความแม่นยำในการผลิตของไมโครมิเตอร์ส่วนใหญ่ถูกกำหนดโดย ข้อผิดพลาดในการบ่งชี้ และ ค่าความคลาดเคลื่อนของความเรียบและความขนาน ระหว่างปากวัดของมัน  จากข้อกำหนดด้านความแม่นยำเหล่านี้ ไมโครมิเตอร์จึงเหมาะสำหรับการวัดขนาดชิ้นส่วนที่มีเกรดความคลาดเคลื่อน IT6 ถึง IT10

สําหรับมิติของชุด (การใส่) (เช่นที่นั่งเบอร์หรือสปิ๊กต์ปิดปลายแหลม) ต้องใช้ไมโครเมตรในการวัด และผลลัพธ์ต้องบันทึกด้วยสองนิ้ว สําหรับมิติที่ไม่เหมาะสมอื่น ๆ (เช่นมิติภายนอก) สามารถใช้แคลปเปอร์หรือขันเหล็กสําหรับการวัด และผลลัพธ์ควรบันทึกด้วยจุดทศนิยมหนึ่ง

1. ความกว้างด้านข้างของร่องลิ่ม (Flanks): Ra = 3.2 μm เหตุผล: เกรดความแม่นยำนี้ช่วยให้สามารถประกอบด้านข้างของลิ่มและร่องลิ่มได้อย่างราบรื่น และมีพื้นที่สัมผัสจริงที่เพียงพอสำหรับการส่งแรงบิด ซึ่งช่วยป้องกันการกระจุกตัวของความเครียด การสึกหรอจากการเสียดสี และการเริ่มต้นของรอยร้าวจากการล้า การบรรลุผิวสำเร็จ: โดยทั่วไปแล้ว ความหยาบผิวนี้สามารถทำได้โดยตรงผ่าน การกัดละเอียด, การคว้าน, หรือ การไส โดยไม่จำเป็นต้องมีกระบวนการตกแต่งเพิ่มเติม (เช่น การเจียรหรือการขัดเงา) ทำให้ประหยัดค่าใช้จ่ายมาก การใช้งาน: นี่คือการเลือกมาตรฐานสำหรับเครื่องจักรทั่วไปส่วนใหญ่ (เช่น กล่องเกียร์ เพลาส่งกำลัง รอก ข้อต่อ) ภายใต้สภาวะการรับน้ำหนักและความเร็วแบบเดิม 2. พื้นผิวด้านล่างของร่องลิ่ม: Ra = 6.3 μm เหตุผล: พื้นผิวด้านล่างเป็นพื้นผิวที่ไม่ทำงาน หน้าที่หลักคือการรองรับและวางตำแหน่งลิ่มในแนวรัศมีระหว่างการประกอบ ข้อกำหนด Ra=6.3μm นั้นเรียบพอที่จะทำให้ลิ่มสามารถวางตัวที่ด้านล่างได้อย่างถูกต้องโดยไม่มีการรบกวน แต่ก็ประหยัดเพียงพอเนื่องจากไม่ได้มีส่วนช่วยในการส่งแรงบิดโดยตรง การบรรลุผิวสำเร็จ: ความหยาบผิวนี้สามารถทำได้ง่ายในการผ่านครั้งเดียวผ่านการกัดแบบเดิม จุดวิกฤต: สำหรับพื้นผิวด้านล่าง คุณภาพของ รัศมีมุมมนมีความสำคัญมากกว่าความหยาบผิว การตัดเฉือนต้องทำให้มุมมนเรียบ ปราศจากมุมแหลม รอยเครื่องมือ หรือรอยร้าวขนาดเล็ก ข้อบกพร่องเหล่านี้เป็นแหล่งหลักของการกระจุกตัวของความเครียดและอาจนำไปสู่ความล้มเหลวของเพลาที่เริ่มต้นจากปลายร่องลิ่มภายใต้แรงบิดสลับ

มาตรฐานนี้ระบุข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับพิกัดความเผื่อในการออกแบบของความกว้างร่องลิ่ม ความสมมาตร และส่วนโค้งมนของร่องลิ่มบนเพลาและดุมมาตรฐานนี้ใช้ได้กับการออกแบบร่องลิ่มทั้งบนเพลาและดุมข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับส่วนโค้งมนของร่องลิ่มที่ระบุไว้ในมาตรฐานนี้มีความสำคัญต่ออายุการใช้งานของเพลา การออกแบบ การตัดเฉือน และการตรวจสอบต้องเป็นไปตามมาตรฐานนี้อย่างเคร่งครัด จากประสบการณ์ พบว่ากรณีเพลาเสียหายกว่า 50% เกิดจากการออกแบบและการตัดเฉือนส่วนโค้งมนของร่องลิ่มและความสมมาตรที่ไม่เหมาะสม

วัตถุประสงค์ของการอบชุบเบื้องต้นคือ ปรับปรุงความสามารถในการตัดแต่ง, ขจัดความเครียดภายใน, และเตรียมโครงสร้างโลหะวิทยาที่เหมาะสมสำหรับการอบชุบความร้อนขั้นสุดท้าย. กระบวนการทั่วไป ได้แก่ การอบอ่อน, การอบปกติ, การบ่ม, และการชุบแข็ง & การอบคืนตัว (หรือที่เรียกว่า การปรับสภาพ).

"จุดเริ่มต้นการแตกของความเหนื่อยล้าที่เกิดขึ้นที่รากของทางกุญแจเหตุผลที่ทําให้ฟิลเล่เล็ก ๆ หรือมุมที่คมที่รากทางสําคัญกลายเป็นแหล่งความเหนื่อยล้าง่าย ๆ สามารถเข้าใจได้โดยการเปรียบเทียบมันกับรอยหักบนกระเป๋าเน็ดทันทีเนื่องจากการขาดการวิจัยและความเข้าใจที่ลึกซึ้งของพวกเรา เกี่ยวกับทางกุญแจ มันง่ายที่จะมองข้ามความสําคัญของมันนี้มักจะนําไปสู่ราก keyway ที่มีการแปรรูปในมุมคม (มี filet เล็กมาก, เกือบมุมขวา) เว้นแต่จะให้ความสนใจพิเศษ"

การรวมความเครียด (Stress concentration) ยังมีการประยุกต์ใช้ที่เป็นประโยชน์มากมายในชีวิตประจำวัน ตัวอย่างสำคัญคือ รอยบากฉีก บนบรรจุภัณฑ์ของขนมที่เรากิน รอยบากเหล่านี้มักจะ เป็นหยัก หรือ รูปสามเหลี่ยม. การออกแบบนี้ตั้งใจสร้างจุดรวมความเครียดสูง ทำให้สามารถฉีกบรรจุภัณฑ์ออกได้โดยใช้แรงเพียงเล็กน้อย ในทางกลับกัน คุณอาจเคยเจอบรรจุภัณฑ์ที่มี รอยบากฉีกแบบมน; สิ่งเหล่านี้ต้องใช้แรงมากกว่าในการเปิด เพราะรูปทรงมนช่วยลดผลกระทบจากการรวมความเครียด

เมื่อรัศมีรากของเส้นทางสําคัญเล็กมาก, ใกล้ศูนย์ (มีประสิทธิภาพมุมคม), มันสร้างความเข้มข้น. การมีตัวของความเข้มข้นความเข้มข้นนี้ความสามารถในการบรรทุกภาระของหลุม